針對模具企業為典型項目管理和單件生產模式，ERP系統實施目標是針對管理層最關心的模具BOM與工藝、成本及報價、模具生產排程、進度掌控、績效量化等五個方面。
 
一、模具BOM與工藝
管理者難以準確評估模具的設計周期，非標件多，圖紙變更頻繁，工藝流程復雜，BOM數據提取繁瑣等。尤其是對于模具公司，大多數物料僅供某項目用，用后不再應用，事先編好物料編碼幾乎是不可能的。
ERP系統可規范設計過程，實時了解設計進度，設計變更及異常時自動通知相關人員處理，將設計變更損失降到最低。能夠與CAD等設計軟件集成，自動通過圖紙生成BOM表、自動生成零件編碼。數據共享，直接查看模具零件圖紙，降低傳遞過程中丟失的風險。支持Excel格式導入、手工輸入等多種BOM數據錄入方式。系統實現了對非標件進行自動編碼的功能，同時用全自動匹配功能，自動對新增標準件物料按照事先確定標準庫生成物料編碼，解決了ERP實施中物料編碼的難題。
 
二、模具成本及報價
業務單位在客戶要求報價時，如何針對客戶所提供的樣品或圖紙進行成本分析與報價作業？模具分析過程一般會將公模、母模、軸心及其它零件的料、工、費逐一進行分析，然后加上一定的利潤，以做為報價的基礎。模具報價與接單單價未必相同，除此之外，模具在生產過程中實際生產成本如何實時監控？各零件用料成本與工時成本是否超標？哪些工序當初報價偏低？模具反復試模、維修等導致試模及維護成本統計困難。
經由ERP系統導入，對于設計成本、材料成本、工時成本、委外成本、管銷費用等掌握，才能讓管理層清楚了解這套模具成本花在哪里、哪些工序耗用了大量成本？哪些項目與當初的模具報價階段不一致？模具是否賺錢？
 
三、模具的生產排程
對于工模車間而言，如何同時組織幾十副甚至上百副模具的生產？一副模具少則數十個零件，多則數百，而每一個零件又有數道工序。如何安排數以千、萬計的工序加工？當車間開始生產時，如何知道模具進度？模具廠一般延續傳統模具作坊的管理模式，缺乏計劃性控制，關鍵零件加工也缺乏工藝、預估工時指導，是以“經驗”來對客戶與業務交代，制模師傅的個人意識在很大程度上決定了模具的制造周期。既然加工過程取決于制模師傅，而不是明確的加工計劃指導，制模師傅一旦缺乏對零件加工內容的整體把握，就很可能會造成漏加工或加工不到位的現象出現，這樣返工就在所難免，占有機床資源的同時也延誤了模具的生產進度。
ERP 系統通過針對模具的項目排程和針對零件的進度排程系統，指導模具設計、加工、鉗工、試模、型檢等作業過程，達到提供加工效率和加工質量目標。系統更是采用最靈活的廣告牌、甘特圖來進行生產排程自動調配與管理。幫助生管做到精益求精，管控整個生產排程。優化生產，優化交期，管控整個生產過程，能提前預知交期、產能分布、判斷是否能接單、插單、是否需要提前外發、能提前做好一切的準備工作。
 
四、實時掌控制模進度
工廠管理層不能及時掌握各模具在模房的生產情況，車間主管無法及時反映模房狀況，時常造成客戶追問時要臨時下車間了解進度；很難跟蹤到一副模具的各個零件現在分布在哪些加工單位，哪些已經做完，哪些還沒有；需要花大量時間整理及填寫報表等工作，浪費大量人力物力。
為避免此種狀況，ERP 系統以觸摸屏點擊輸入或以條形碼數據掃描，在最大限度減少作業人員工作量的同時完成零件在各生產單位接收，上機、下機、移轉等時間采集。方便相關人員準確、快速地查詢到零件的實際所在位置及完成情況，同時為鉗工組模提供準確依據。除此之外，讓各單位的相關進度及時響應到系統，再經由系統的集成分析能力，將該副模具的整體生產狀況以不同顏色的圖表直觀的顯示出來。模具的制造周期實時掌控，為后續修改模具、試模、量產等相對就有了保障以及大大縮短的新開發模具的上市時間。
 
五、人員與機臺績效管理
模具車間的人員與機臺績效管理幾乎空白，模具師傅的績效如何取得？各工序的作業績效如何取得？由于模具行業普通以類似“包工頭”制運作，只管交期，完成時間，不管中間的工作分配，因此常存有：好做的模具，單價高的模具總是那些人來做，或者上班沒做事，一樣可以拿到高額工資。機臺稼動率也是無法準確統計分析，機臺與人員的作業時間也是無法對比。
這些狀況的原因在于人治，建立方天ERP系統的同時，是在建立模具企業的科學管理模式、切實可行的運作制度。系統可以計算得到員工工作量、設備的稼動率及通過計劃工時與實際工時的對比分析，使得績效管理透明化，科學化、合理化。通過員工的業績報表激發員工加工的積極性和向心力，提高生產效率。各工序主管為各自績效負責，建立層層責任制。
模具制造：針對開模全過程管理，即從模具報價、設計、工藝、排程、采購、制造、試模、驗收、量產、移交等；可計算模具設計、材料成本、制造成本、試模成本等。