模具制造企業引入模具ERP生產排程系統的難點剖析
模具制造企業的生產排程有以下特點：
1.訂單通常是單個，很少有重復的訂單；
2. 設備種類多，工序復雜；
3.每個產品的組成和加工工藝都不相同，每個訂單都需要定義BOM和工藝流程；
4.生產工藝經常有變更，因此工藝模型不確定，經常有反復的試模和修模。
 
模具制造企業引入模具ERP生產排程系統有幾個難點：
1.模型維護困難，因為每個產品BOM結構和生產工藝都不同，每個產品都需要定義工藝流程、選擇設備、定義生產參數。APS系統常用的模型維護方法并不適用；
2.生產計劃執行中的變化多。各種返工、修模隨時發生。標準工時不準，難以預計生產時間；緊急插單隨時發生；
3.生產過程中會忽然變更工藝流程，臨時增減工序；
4.同一套模具，又分為新品制造、維修、養護、補料等多工需求，每種工藝需要的工序和設備不同。

我們從以下幾個方面考慮解決方案：
1.模型維護的便捷性：可以預先定義標準工序，指定設備和作業時間，盡量簡化產品建模，建模時只需要將標準工序組合起來就可以，不需要為每個工序再選設備。例如:自動銑床-大-120；自動銑-中-80；自動銑床-小-60；CNC-60；CNC-50。以上預定義工序，提前定義好允許的設備和時間，建模的時候只需要選擇預定義工序，不用重新選擇設備。可以重新定義加工時間。
2.產品之間允許拷貝模型，在拷貝的模型上修改，增減工序和修改生產時間。
3.在排程中允許隨時修改工藝流程。如果有增減工序，能馬上調入排程中，修改計劃。例如模型中如果增加了一個工序，可以立即將新增任務插入現有的計劃中。
4.允許在排程中插入臨時任務，例如返工。
5.訂單分類：正常生產訂單，或養護修改保養等臨時訂單分類管理。正常工單按加工工藝模型排程， 臨時工單可單獨定義需要的生產工序及設備，指定開工日期和設備。
6.允許部分組件和工序外發。
7.一個模具包括多個部件，跟蹤與一個訂單各部件的加工進度。
8.報工問題：模具企業因為單件生產，大部分不會導入通用的MES系統，報工的及時性是APS系統運行的關鍵。使用幣加德模具ERP系統報工模塊，現場每完成一個加工任務及時報工，操作簡單方便，使計劃的實際進度可以及時更新，計劃員可以隨時跟進進度。
9.傳統的模具生產管理采用調度會議，幣加德模具ERP系統可使各部門隨時了解生產計劃和當前進度，節省大量的會議溝通時間。車間不只可以看到自己本車間的計劃和進度，也可以了解關聯的上下游車間的生產進度。